锂离子电池(以下简称锂电池)因具有电压高、比容量大、寿命长和无记忆效应等显著优点，自其商业化以来便快速占领了便携式电子电器设备的动力源市场，且产量逐年增加。锂电池是电子消耗品，使用寿命约3年。报废后的锂电池，如处理处置不当，其所含的六氟磷酸锂、碳酸酯类有机物以及钴、铜等重金属必然会对环境构成潜在的污染威胁。而另一方面，废锂电池中的钴、锂、铜及塑料等均是宝贵资源，具有很高的回收价值。因此，对废锂电池进行科学有效的处理处置，不仅具有显著的环境效益，而且具有良好的经济效益。锂电池主要由外壳、负极 、负极 、电解液与隔膜组成。负极是通过起粘结作用的PVDF将钴酸锂粉末涂布于铝箔集流体两侧构成；负极结构与负极类似，由碳粉粘结于铜箔集流体两侧构成。本公司基于锂电池负极结构特点，采用破碎筛分与气流分选组合工艺，对其进行分离富集研究，以实现废锂电池负极铝与黑粉的分离回收。

废锂电池负极片设备工作原理：

基于锂电池负极结构及铝与正很 材料的物料特性，采用锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺对废锂电池正很 组成材料进行分离与回收。实验采用ICP-AES分析实验样品与分离富集产品的金属品位。结果表明：该负极材料经破碎筛分后，粒径大于0.250 mm的破碎料中铝的品位为92.4%，而粒径小于0.125 mm的破碎料中负极材料的品位为96.6%，均可直接回收；粒度为0.125~0.250 mm的破碎料中，铝的品位较低，可通过气流分选实现铝与负极材料的有效分离回收；气流分选过程中，操作气流速度为1.00 m/s时，铝的回收率达92.3%，品位达84.4%。    

废锂电池负极片设备特点：

 1、通过锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺可实现对废锂电池负极材料中金属铝与负极材料的资源化利用。

 2、负极材料经过锤振破碎可有效实现碳粉铝箔间的相互剥离，后经基于颗粒间尺寸差和形状差的振动过筛可使铝箔与负极材料得以初步分离。锤振剥离与筛分分离结果显示，铝与负极材料分别富集于粒径大于0.250 mm和粒径小于0.125 mm的粒级范围内，品位分别高达92.4%和96.6%，可直接送下游企业回收利用。

 3、对于粒径为0.125~0.250 mm且铝品位较低的破碎颗粒，可采用气流分选实现铝与负极材料间的有效分离，当气流速度为1.00 m/s时即可取得良好的回收效果，金属铝的回收率可达92.3%，品位达84.4%。

 4、该设备主要用于锂离子电池生产厂家，对报废负极片中的负极材料进行分离处理，以便循环利用之目的。成套设备在负压状态中运作，无粉尘外泻，分离效率可达98%以上。

负极片破碎系统流程  

报废负极片进入专用粉碎机进行粉碎，粉碎后物料进入分析机中进行初次分选，其中的金属和黑粉混合物进入直线筛进行筛分，上层出金属铝，下层出负极粉，中层出金属铝和负极粉的混合物，混合物进入研磨机中进行研磨，研磨后物料进入集料器出料到旋振筛中进行筛分。

负极片处理工艺流程：

 1、粉碎机：把气流分选后的物料进行粉碎。

 2、分析机：把粉碎后的物料进行风选分离。

 3、气流分选机：把经分析机分选的物料进行筛选，把金属物料和正很 粉分别分选出来。

 4、研磨机：将气流分选机中的金属和黑粉混合物进入研磨机进行研磨，将部分金属卷曲而夹带的黑粉进行剥离。

 5、集料器：把正很 粉进行收集排放。

 6、旋振筛：将研磨后的物料进行筛分。

 7、脉冲净化器：把整套设备运行中所产生的粉尘进行收集排放。